PP-Material hat eine gute Fließfähigkeit, hohe Kristallinität, große Schrumpfung und ist anfällig für Wasserschrumpfung und Verformung. Es ist einer der am häufigsten verwendeten -Allzweckkunststoffe.
1. Schrumpfung / Depression
Symptom: Lokale Vertiefungen oder Unebenheiten auf der Produktoberfläche
Ursachen:
- Unzureichender Haltedruck; kurze Haltezeit
- Einspritzdruck ist zu niedrig
- Ungleichmäßige Wandstärke; langsame Abkühlung in dickwandigen Abschnitten
- Tor ist zu klein; vorzeitiges Einfrieren des Tors während des Abkühlens
- Die Massetemperatur/Formtemperatur ist zu hoch, was zu einer übermäßigen Schrumpfung führt
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu inneren Lufteinschlüssen führt, die den Schrumpfungsausgleich verhindern
Lösungen:
- Haltedruck erhöhen; Haltezeit verlängern
- Injektionsdruck entsprechend erhöhen
- Optimieren Sie die Produktstruktur, um abrupte Änderungen der Wandstärke zu vermeiden
- Tor/Läufer vergrößern; Verlängern Sie die Einfrierzeit des Tors
- Schmelztemperatur und Formtemperatur entsprechend senken
- Einspritzgeschwindigkeit anpassen; Verwenden Sie für Abschnitte mit dicken -Wandwänden eine langsamere Geschwindigkeit
2. Verzug und Verformung
Symptom: Produktverbiegung, Verformung oder Dimensionsinstabilität
Ursachen:
- Hohe Kristallisationsschrumpfung von PP-Material; ungleichmäßige Kühlung
- Ungleichmäßige Wandstärke, was zu einer ungleichmäßigen Schrumpfung in verschiedenen Abschnitten führt
- Unausgeglichene Auswurfkraft; falsche Platzierung der Auswerferstifte
- Übermäßige Eigenspannung (durch zu hohe Einspritzgeschwindigkeit oder starke Scherkräfte)
- Ungleichmäßige Formtemperatur; falsche Anordnung der Kühlkanäle
- Unzureichender Entformungswinkel, was zu Verformungen durch den Auswurfwiderstand führt
Lösungen:
- Senken Sie die Formtemperatur und verlängern Sie die Abkühlzeit, um eine gleichmäßige Kristallisation zu gewährleisten
- Optimieren Sie das Produktdesign hinsichtlich der Wandstärke
- Passen Sie die Anordnung der Auswerferstifte an, um die Auswurfkraft auszugleichen
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um die Scherspannung zu minimieren
- Verbessern Sie das Kühlsystem der Form, um eine gleichmäßige Formtemperatur sicherzustellen
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel, um eine durch Luftwiderstand verursachte Verformung zu verhindern
3. Schweißlinien / Stricklinien
Symptom: An der Schweißnaht (Punkt der Materialstromkonvergenz) werden feine Linien und eine geringe Festigkeit beobachtet.
Ursachen:
- Die Materialtemperatur und/oder die Formtemperatur sind zu niedrig, was dazu führt, dass das Material bei der Konvergenz vorzeitig abkühlt.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam, was zu einer Abkühlung der Fließfront führt.
- Eine schlechte Entlüftung führt zu Lufteinschlüssen an der Schweißnaht.
- Die Anschnittplatzierung ist nicht optimal, was zu einem übermäßig langen Fließweg führt.
- Übermäßiger Einsatz von Formtrennmittel verunreinigt die Schweißnahtschnittstelle.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Material- und Formtemperaturen.
- Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend, um die Abkühlung der Fließfront zu minimieren.
- Verbessern Sie das Entlüftungsdesign, um eingeschlossene Luft zu beseitigen.
- Optimieren Sie die Anschnittplatzierung, um den Fließweg zu verkürzen.
- Reduzieren Sie den Einsatz von Formtrennmitteln.
4. Blasen / Hohlräume
Phänomen: Oberflächenblasen oder innere Hohlräume.
Ursachen:
- PP-Rohmaterial enthält Feuchtigkeit (obwohl PP eine geringe Wasseraufnahme hat, neigen recycelte oder gefüllte Materialien dazu, Wasser zurückzuhalten).
- Die Temperatur der Schmelze ist zu hoch, was zu thermischer Zersetzung und Gasbildung führt.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu Lufteinschlüssen führt.
- Zu geringer Nachdruck verhindert eine ordnungsgemäße Verdichtung.
- Dickwandige Teile kühlen zu schnell ab; Durch die innere Schrumpfung entstehen Vakuumhohlräume.
Lösungen:
- Für recycelte oder gefüllte PP-Materialien wird eine Trocknung bei 80 Grad für 2–3 Stunden empfohlen.
- Fasstemperatur reduzieren, um Überhitzung und Zersetzung zu verhindern.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit in der Anfangsphase, um Lufteinschlüsse zu vermeiden.
- Erhöhen Sie den Nachdruck, um eine gründliche Verdichtung zu gewährleisten.
- Für dickwandige Teile: Verwenden Sie eine langsamere Einspritzgeschwindigkeit, wenden Sie einen längeren Nachdruck an und verlängern Sie die Abkühlzeit.
5. Fließmarken/Ripple Marks
Phänomen: In der Nähe des Tores treten wellenartige Muster auf.
Ursachen:
- Massetemperatur und/oder Formtemperatur sind zu niedrig.
- Die Einspritzgeschwindigkeit schwankt unregelmäßig (instabil).
- Der Anschnitt ist zu klein, was zu einer übermäßigen Scherbeanspruchung führt.
- Der Form fehlt ein ausreichender Kaltschwall, sodass kaltes Material in die Kavität eindringen kann.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Schmelztemperatur und die Formtemperatur.
- Stabilisieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und vermeiden Sie abrupte Schrittänderungen.
- Vergrößern Sie die Anschnittgröße entsprechend, um die Scherspannung zu reduzieren.
- Fügen Sie den Kaltschachtschacht hinzu oder vergrößern Sie ihn, um zu verhindern, dass kaltes Material in den Hohlraum eindringt.
6. Grate / Grate
Symptom: Materialleckage an der Trennfuge oder den Einsatzschnittstellen.
Ursachen:
- Unzureichende Klemmkraft.
- Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zu einer übermäßigen Fließfähigkeit führt.
- Einspritzdruck und/oder Einspritzgeschwindigkeit sind zu hoch.
- Zu großes Spiel oder Verschleiß in der Formbaugruppe.
- Überfüllung; zu hohes Injektionsvolumen.
Lösungen:
- Spannkraft erhöhen.
- Senken Sie die Materialtemperatur entsprechend ab.
- Einspritzdruck und Einspritzgeschwindigkeit reduzieren.
- Reparieren Sie die Form, um den Montagespielraum zu verringern.
- Passen Sie die Dosiereinstellungen an, um eine Überfüllung zu verhindern.
7. Silberne Streifen/Flecken
Phänomen: Silber-weiße Streifen oder ein wolkiges, nebulöses Erscheinungsbild auf der Oberfläche.
Ursachen:
- Das Rohmaterial ist feucht oder enthält Feuchtigkeit.
- Die Zylindertemperatur ist zu hoch, was zu einer Zersetzung des PP führt.
- Schlechte Entlüftung führt zum Einschluss und zur Freisetzung von Gas.
- Der Schneckengegendruck ist zu niedrig, was zu einer unzureichenden Durchmischung führt.
Lösungen:
- Trocknen Sie das Rohmaterial.
- Senken Sie die Materialtemperatur, um eine thermische Zersetzung zu verhindern.
- Entlüftung verbessern.
- Gegendruck entsprechend erhöhen.
8. Aufhellung / Rissbildung am Auswerfer
Phänomen: An den Stellen der Auswerferstifte treten Weißfärbungen oder Risse auf.
Ursachen:
- Unzureichender Entformungswinkel.
- Die Formtemperatur ist zu niedrig, wodurch das Formteil übermäßig spröde wird.
- Ungleichmäßige Auswurfkraft; Auswerferstifte sind zu klein.
- Übermäßiger innerer Stress.
Vorzeitiger Auswurf; das Teil ist noch nicht abgekühlt und ausgehärtet.
Lösungen:
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel.
- Erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend.
- Passen Sie die Anordnung der Auswerferstifte an und/oder vergrößern Sie die Oberfläche der Auswerferstifte.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um innere Spannungen zu minimieren.
- Verlängern Sie die Abkühlzeit vor dem Auswerfen.
9. Sprödigkeit / unzureichende Festigkeit
Symptome: Bruchanfällig, Kerbrisse
Ursachen:
- Die Temperatur der Schmelze ist zu hoch, was zur Zersetzung des PP führt
- Anteil an recyceltem Material ist zu hoch
- Der innere Stress ist übermäßig groß
- Zu hoher Füllstoffgehalt (Talkum / Calciumcarbonat) oder schlechte Dispersion
- Die Formtemperatur ist zu niedrig, was zu einer schlechten Kristallisation führt
Lösungen:
- Kontrollieren Sie die Temperatur der Schmelze, um eine Überhitzung zu vermeiden
- Kontrollieren Sie den Anteil an recyceltem Material
- Optimieren Sie die Verarbeitungsparameter, um interne Spannungen zu reduzieren
- Verbessern Sie die Compoundierung, um die Dispersion zu verbessern
- Erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend, um die Kristallisation zu verbessern
10. Schlechter Glanz/raue Oberfläche
Phänomen: Die Oberfläche erscheint matt und hat keinen Glanz.
Ursachen:
- Die Formtemperatur ist zu niedrig.
- Materialtemperatur ist unzureichend.
- Die Rauheit der Formoberfläche ist hoch.
- Schlechte Entlüftung.
- Übermäßiger Einsatz von Formtrennmittel.
Lösungen:
- Formtemperatur und Materialtemperatur erhöhen.
- Polieren Sie den Formhohlraum.
- Entlüftung verbessern.
- Reduzieren Sie die Menge an Formtrennmittel.
