PVC wird in Hart-PVC (UPVC) und Weich-PVC eingeteilt. Zu seinen Eigenschaften gehören extreme thermische Empfindlichkeit, Zersetzungsanfälligkeit, schlechte Fließeigenschaften und starke Korrosivität; Darüber hinaus neigen die darin enthaltenen Weichmacher dazu, auszulaugen, und es kann nicht über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt werden. Daher stellt die Formgebung im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffen eine deutlich größere Herausforderung dar.
I. Vergilbung, Versengen, schwarze Flecken und schwarze Streifen (am typischsten)
Phänomene: Vergilbung des fertigen Produkts, braune Streifen, schwarze Flecken, Anbrennen und ein stechender Geruch.
Ursachen:
- Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zu einer schnellen thermischen Zersetzung des PVC führt.
- Die Schneckenrotationsgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu einer übermäßigen Schererwärmung führt.
- Die Verweilzeit im Fass ist zu lang.
- Material sammelt sich an und verkohlt in „toten Zonen“ innerhalb der Schnecke oder des Zylinders.
- Der Stabilisatorgehalt ist unzureichend oder ungleichmäßig verteilt.
Lösungen:
- Kontrollieren Sie die Materialtemperatur genau: Halten Sie sie zwischen 160 und 190 Grad; Überschreiten von 200 Grad ist strengstens verboten.
- Reduzieren Sie die Drehzahl der Schnecke, um die Schererwärmung zu minimieren.
- Verkürzen Sie den Formzyklus; Vor dem Abschalten der Maschine muss das Fass vollständig gespült werden.
- Reinigen Sie Schnecke und Zylinder regelmäßig.
- Stellen Sie sicher, dass der Stabilisator gleichmäßig in der Mischung verteilt ist, und vermeiden Sie die Verwendung abgelaufener Materialien.
II. Silberne Streifen, Gasflecken und Fließflecken
Phänomene: Silberne Streifen, wolkige Flecken oder lineare Streifen auf der Oberfläche.
Ursachen:
- Rohstoffe enthalten Feuchtigkeit, die bei hohen Temperaturen verdampft.
- Durch leichte thermische Zersetzung entsteht Chlorwasserstoffgas.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu Lufteinschlüssen führt.
- Schlechte Entlüftung in der Form.
- Ein unzureichender Gegendruck führt zu einer ungleichmäßigen Plastifizierung.
Lösungen:
- Trocknen Sie das Rohmaterial 1–2 Stunden lang bei 60–70 Grad.
- Senken Sie die Materialtemperatur, um eine Zersetzung zu verhindern.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit in der Anfangsphase, um eine reibungslose Formfüllung zu gewährleisten.
- Verbessern Sie die Entlüftung der Form.
- Erhöhen Sie den Gegendruck entsprechend.
III. Kurze Schüsse, ungleichmäßiger Durchfluss und unzureichende Füllung
Symptome: Ungefüllte scharfe Ecken, dünnwandige Abschnitte und Enden.
Ursachen:
- Materialtemperatur und/oder Formtemperatur sind zu niedrig, was zu einer schlechten Fließfähigkeit führt.
- Unzureichender Einspritzdruck und/oder Einspritzgeschwindigkeit.
- Läufer und/oder Tore sind zu klein.
- Schlechte Formentlüftung.
- Ungleichmäßige Verteilung von Weichmachern in flexiblem PVC, was zu lokalen Problemen mit der viskosen Fließfähigkeit führt.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Materialtemperatur und die Formtemperatur entsprechend.
- Einspritzdruck erhöhen; Füllen Sie die Form mit einer mittleren-bis-niedrigen Einspritzgeschwindigkeit.
- Vergrößern Sie die Tore und Läufer.
- Verbessern Sie die Entlüftung der Form.
- Sorgen Sie für eine gründliche Durchmischung des Materials, um eine ordnungsgemäße Plastifizierung zu gewährleisten.
IV. Markante Schweißnähte und geringe Festigkeit
Symptome: Tiefe und verfärbte (weißliche) Bindenähte; anfällig für Brüche.
Ursachen:
- Niedrige Schmelztemperatur und/oder Formtemperatur, was zu einer schlechten Verschmelzung führt.
- Langsame Einspritzgeschwindigkeit, wodurch die Schmelzefront vorzeitig abkühlt.
- Schlechte Entlüftung, was zu Lufteinschlüssen an der Schweißnaht führt.
- Falsche Torposition.
Lösungen:
- Schmelztemperatur und Formtemperatur erhöhen.
- Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöhen.
- Fügen Sie Entlüftungsnuten an der Stelle der Schweißnaht hinzu.
- Optimieren Sie die Angussplatzierung, um den Schmelzflussweg zu verkürzen.
V. Schrumpf- und Einfallstellen
Phänomen: Vertiefungen, die an Rippenstellen, Vorsprüngen und dickwandigen Abschnitten auftreten.
Ursachen:
- Unzureichender Haltedruck; Die Haltezeit ist zu kurz.
- Einspritzdruck ist zu niedrig.
- Das Tor ist zu klein, was zu vorzeitigem Einfrieren führt.
- Die Schmelzetemperatur ist zu hoch, was zu einer übermäßigen Schrumpfung führt.
- Ungleichmäßige Wandstärke.
Lösungen:
Haltedruck erhöhen; Haltezeit verlängern.
- Injektionsdruck entsprechend erhöhen.
- Vergrößern Sie die Torgröße.
- Senken Sie die Schmelzetemperatur entsprechend ab.
- Gestalten Sie das Produkt mit einer möglichst gleichmäßigen Wandstärke.
VI. Grate / Grate
Phänomen: Materialüberlauf an der Trennfuge oder an den Einsätzen.
Ursachen:
- Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zu einer erhöhten Fließfähigkeit führt.
- Einspritzdruck und/oder Einspritzgeschwindigkeit sind zu hoch.
- Spannkraft ist unzureichend.
- Zu großes Spiel in der Formbaugruppe.
- Überfüllung.
Lösungen:
- Senken Sie die Materialtemperatur.
- Reduzieren Sie den Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit.
- Erhöhen Sie die Klemmkraft.
- Modifizieren Sie die Form, um das Spiel zu verringern.
- Reduzieren Sie das Injektionsvolumen.
VII. Verzug und Verformung
Phänomen: Biegen, Verdrehen, Dimensionsinstabilität
Ursachen:
- Ungleichmäßige Kühlung; hoher innerer Stress
- Inkonsistente Formtemperatur (vorne vs. hinten)
- Erhebliche Schwankungen in der Wandstärke; ungleichmäßige Schrumpfung
- Zu hohe Einspritzgeschwindigkeit; schwere molekulare Orientierung
- Unausgeglichener Auswurf
Lösungen:
- Sorgen Sie für eine gleichmäßige Formtemperatur; Kühlzeit verlängern
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um innere Spannungen zu minimieren
- Optimieren Sie die Wandstärke des Produkts
- Passen Sie die Auswurfbalance an
- Bei Hart-PVC kann die Formtemperatur entsprechend erhöht werden
VIII. Rissbildung, Sprödigkeit und Abplatzen
Phänomene: Risse beim Entformen, Risse beim Zusammenbau, abgebrochene Ecken/Kanten.
Ursachen:
- Hart-PVC ist von Natur aus spröde.
- Übermäßiger innerer Stress.
- Formtemperatur ist zu niedrig; Die Abkühlung erfolgt zu schnell.
- Ungleichmäßiger Auswurf; „Ejection Whitening“ (Stress-Bleaching).
- Zu geringer Weichmachergehalt oder ungleichmäßige Verteilung.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Formtemperatur auf 30–50 Grad.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und minimieren Sie die Scherbeanspruchung.
- Passen Sie die Auswerferstifte an, um die Auswurfkontaktfläche zu vergrößern.
- Den Weichmacheranteil (bei flexiblen Typen) entsprechend erhöhen.
- Vermeiden Sie übermäßige Kühlung.
IX. Beschlagen der Oberfläche, schlechter Glanz und ölige Rückstände
Phänomene: Oberflächentrübung, fehlender Glanz, fettiges Gefühl, Ausblühen (Zuckerguss).
Ursachen:
- Migration (Ausschwitzen) von Weichmachern oder Gleitmitteln.
- Die Materialtemperatur ist zu niedrig, was zu einer schlechten Plastifizierung führt.
- Die Formtemperatur ist zu niedrig.
- Raue Formoberfläche.
- Ungleichmäßige Mischung der Rohstoffe.
Lösungen:
- Kontrollieren Sie den Anteil der Zusatzstoffe, um einen Überschuss zu vermeiden.
- Erhöhen Sie die Materialtemperatur entsprechend, um die Plastifizierung zu verbessern.
- Erhöhen Sie die Formtemperatur.
- Polieren Sie die Formoberfläche.
- Stellen Sie sicher, dass die Materialien gründlich gemischt sind, bevor Sie mit der Produktion beginnen.
X. Blasen und Hohlräume
Phänomen: Blasen oder Hohlräume auf der Oberfläche oder im Teil.
Ursachen:
- Feuchtigkeitsgehalt im Rohmaterial.
- Zu hohe Materialtemperatur, die zu Zersetzung und Gasbildung führt.
- Zu schnelle Einspritzgeschwindigkeit, was zu Lufteinschlüssen führt.
- Unzureichender Nachdruck, wodurch eine ordnungsgemäße Verdichtung verhindert wird.
- Schrumpfung in dickwandigen Teilen, wodurch Vakuumhohlräume entstehen.
Lösungen:
- Trocknen Sie das Rohmaterial.
- Senken Sie die Materialtemperatur, um eine Zersetzung zu verhindern.
- Verwenden Sie beim Füllen der Form eine langsamere Einspritzgeschwindigkeit.
- Erhöhen Sie den Haltedruck.
- Verlängern Sie bei dickwandigen Teilen die Halte- und Abkühlzeiten.
