Polyethylen (PE) wird in HDPE (hohe-Dichte) und LDPE (niedrige-Dichte) eingeteilt. Zu seinen Eigenschaften gehören ausgezeichnete Fließfähigkeit, hohe Kristallinität, erhebliche Schrumpfung und inhärente Weichheit; Es ist anfällig für Einfallstellen, Verformungen und das Anhaften an der Form. Während der Formprozess selbst relativ einfach ist, kann eine unsachgemäße Kontrolle leicht zu Mängeln sowohl im Aussehen als auch in der Maßhaltigkeit führen.
I. Schrumpfung/Depression (am häufigsten)
Phänomen: Lokalisierte Oberflächenvertiefungen; deutliche Gruben in dickwandigen Abschnitten.
Ursachen:
- Unzureichender Haltedruck; Die Haltezeit ist zu kurz.
- Einspritzdruck ist zu niedrig.
- Die Schmelztemperatur und/oder die Formtemperatur sind zu hoch, was zu einer übermäßigen Kristallisationsschrumpfung führt.
- Tor ist zu klein; es friert vorzeitig ein und verhindert so einen effektiven Schwundausgleich.
- Ungleichmäßige Wandstärke; dicke-Wanded Abschnitte kühlen zu langsam ab.
Lösungen:
- Haltedruck erhöhen; Haltezeit verlängern.
- Injektionsdruck entsprechend erhöhen.
- Massetemperatur und Formtemperatur entsprechend senken.
- Vergrößern Sie das Tor und/oder den Läufer, um das Einfrieren des Tors-zu verzögern.
- Gestalten Sie das Produkt mit einer möglichst gleichmäßigen Wandstärke.
II. Verzug und Verformung
Phänomen: Produktbiegung, Verdrehung und Dimensionsinstabilität.
Ursachen:
- PE weist eine hohe Kristallisationsschrumpfung auf; Die Kühlung ist ungleichmäßig.
- Die Formtemperatur ist zu hoch oder es besteht ein erheblicher Temperaturunterschied zwischen der festen und der beweglichen Formhälfte.
- Erhebliche Schwankungen in der Wandstärke führen zu einer ungleichmäßigen Schrumpfung in verschiedenen Abschnitten.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu hohen inneren Spannungen führt.
- Der Auswurf ist unausgeglichen oder das Entformen führt zu Oberflächenschäden.
Lösungen:
- Senken Sie die Formtemperatur und verlängern Sie die Abkühlzeit.
- Sorgen Sie für eine gleichmäßige Temperaturverteilung zwischen der festen und der beweglichen Formhälfte.
- Optimieren Sie die Wandstärke des Produkts, um abrupte Änderungen zu vermeiden.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um innere Spannungen zu minimieren.
- Passen Sie den Auswurfmechanismus an und erhöhen Sie den Entformungswinkel.
III. Markante Schweißnähte / geringe Festigkeit
Phänomen: Sichtbare feine Linien und Verfärbungen (Aufhellung) an den Konvergenzpunkten des Materialflusses; anfällig für Bruch.
Ursachen:
- Materialtemperatur und/oder Werkzeugtemperatur sind zu niedrig.
- Schlechte Entlüftung, was zu Lufteinschlüssen an Konvergenzpunkten führt.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam, wodurch die Fließfront vorzeitig abkühlt.
- Ungeeignete Anschnittposition, was zu einem zu langen Fließweg führt.
Lösungen:
- Materialtemperatur und Formtemperatur entsprechend erhöhen.
- Verbessern Sie die Entlüftung durch Hinzufügen von Entlüftungsnuten.
- Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöhen.
- Optimieren Sie die Anschnittposition, um den Materialflussweg zu verkürzen.
IV. Blasen / Hohlräume
Phänomen: Oberflächenblasen, innere Hohlräume
Ursachen:
- Rohstoffe haben Feuchtigkeit aufgenommen (LDPE ist besonders anfällig für Feuchtigkeitsaufnahme)
- Die Temperatur der Schmelze ist zu hoch, was zu leichter Zersetzung und Gasbildung führt
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu Lufteinschlüssen führt
- Unzureichender Haltedruck; Material nicht vollständig verdichtet
- Dickwandige Teile kühlen zu schnell ab, wodurch Vakuumhohlräume entstehen
Lösungen:
- Trocknen Sie mit Feuchtigkeit beladene Rohstoffe 1–2 Stunden lang bei 70–80 Grad
- Fasstemperatur reduzieren
- Verwenden Sie in der Anfangsphase eine langsamere Injektionsgeschwindigkeit, um Lufteinschlüsse zu minimieren
- Erhöhen Sie den Haltedruck, um eine vollständige Verdichtung sicherzustellen
- Verlängern Sie bei dickwandigen Teilen die Halte- und Abkühlzeiten
V. Blitz / Grate
Phänomen: Materialüberlauf an der Trennfuge oder den Einsatzschnittstellen.
Ursachen:
- PE weist eine hervorragende Fließfähigkeit auf; Selbst eine leicht erhöhte Schmelzetemperatur kann leicht zu Graten führen.
- Einspritzdruck und/oder Einspritzgeschwindigkeit sind zu hoch.
- Spannkraft ist unzureichend.
- Innerhalb der Formbaugruppe ist zu viel Spiel vorhanden.
- Das Injektionsvolumen ist zu hoch, was zu einer Überfüllung führt.
Lösungen:
- Senken Sie die Schmelzetemperatur entsprechend ab.
- Reduzieren Sie den Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit.
- Erhöhen Sie die Klemmkraft.
- Reparieren Sie die Form, um das Innenspiel zu verringern.
- Verringern Sie die Dosiermenge, um eine Überfüllung zu vermeiden.
VI. Fließmarken/Welligkeitsmarken
Phänomen: Wellenförmige oder wolkige Muster in der Nähe des Torbereichs.
Ursachen:
- Formtemperatur und/oder Massetemperatur sind zu niedrig.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist instabil und schwankt schnell zwischen schnell und langsam.
- Der Anschnitt ist zu klein, was zu einer ungleichmäßigen Scherbeanspruchung führt.
- Kaltes Material gelangt in den Formhohlraum.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Schmelztemperatur und die Formtemperatur.
- Stabilisieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit; Vermeiden Sie abrupte Schrittwechsel.
- Tor entsprechend vergrößern.
- Fügen Sie einen kalten Schneckenbrunnen hinzu.
VII. Schwierigkeiten beim Anhaften/Auswerfen der Form
Phänomen: Das Produkt klebt an der vorderen oder hinteren Form; Beim Auswerfen kommt es zu einer Verformung.
Ursachen:
- Die Formtemperatur ist zu hoch, wodurch das PE-Material weich wird und an der Form haften bleibt.
- Unzureichender Entformungswinkel.
- Raue Formoberfläche oder Vorhandensein von Hinterschneidungen.
- Zu hoher Haltedruck, was zu einer starken Klemmkraft auf das Produkt führt.
- Unzureichende Abkühlzeit.
Lösungen:
- Senken Sie die Formtemperatur und verlängern Sie die Abkühlzeit.
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel.
- Polieren Sie die Formoberfläche und entfernen Sie eventuelle Hinterschneidungen.
- Nachdruck entsprechend reduzieren.
- Stellen Sie sicher, dass eine ausreichende Kühlung stattgefunden hat, bevor Sie mit dem Auswerfen beginnen.
VIII. Auswurfspuren / Risse
Phänomen: An den Stellen der Auswerferstifte wird eine Weißfärbung oder leichte Rissbildung beobachtet.
Ursachen:
- Formtemperatur ist zu niedrig; Das Formteil ist zu steif.
- Der Auswurf ist unausgeglichen; Auswerferstifte sind zu klein.
- Der Formschrägewinkel ist unzureichend, was zu Schleifspuren führt.
- Übermäßige innere Spannung innerhalb des Teils.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend.
- Erhöhen Sie den Durchmesser der Auswerferstifte und/oder erhöhen Sie die Anzahl der Stifte.
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um Stress zu minimieren.
IX. Schlechter Glanz/raue Oberfläche
Phänomen: Matte Oberfläche, fehlender Glanz, matte oder strukturierte Oberfläche
Ursachen:
- Die Formtemperatur ist zu niedrig
- Materialtemperatur ist unzureichend
- Die Formoberfläche ist rau
- Schlechte Entlüftung
- Das Rohmaterial ist verunreinigt oder mit Verunreinigungen vermischt
Lösungen:
- Formtemperatur und Materialtemperatur erhöhen
- Polieren Sie den Formhohlraum
- Entlüftung verbessern
- Verwenden Sie saubere Rohstoffe
Ⅹ. Silberne Streifen / Flecken
Phänomen: Silberne Schlieren oder verschwommene Streifen auf der Oberfläche.
Ursachen:
- Das Rohmaterial enthält Feuchtigkeit oder Ölverunreinigungen.
- Die Schmelzetemperatur ist zu hoch, was zu einer leichten Zersetzung führt.
- Schlechte Entlüftung.
- Unzureichender Gegendruck, was zu ungleichmäßiger Durchmischung führt.
Lösungen:
- Trocknen Sie das Rohmaterial und entfernen Sie Ölverunreinigungen.
- Senken Sie die Schmelztemperatur.
- Entlüftung verbessern.
- Gegendruck entsprechend erhöhen.
