Häufige Probleme, Ursachen und Lösungen beim PET-Spritzgießen

PET (Polyethylenterephthalat) ist ein kristalliner Kunststoff, der häufig in Vorformlingen, Lebensmittelverpackungen, elektrischen Bauteilen, transparenten Teilen und anderen Anwendungen verwendet wird. Allerdings ist es stark hygroskopisch, temperatur-empfindlich, neigt zur Kristallisation und Weißfärbung und ist anfällig für die Bildung von Silberstreifen und Blasen; Daher ist es eines der problematischsten Materialien beim Spritzgießen.

1. Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe ist zu hoch.

Symptome: Silberstreifen, Blasen, Hohlräume, Sprödigkeit des Produkts, trübe Oberflächenbeschaffenheit.
Ursachen:

• PET hat eine hohe Feuchtigkeitsaufnahmerate und nimmt leicht Feuchtigkeit aus der Luft auf.
• Feuchtigkeit wird bei hohen Temperaturen hydrolysiert, was zu einer Verringerung des Molekulargewichts und der Bildung von Gas führt.

Lösungen:

• Die Trocknung *muss* mit einem Luftentfeuchtungstrockner erfolgen; Standard-Heißlufttrocknung ist unwirksam.
• Trocknungstemperatur: 120–160 Grad.
• Trocknungszeit: 4–6 Stunden.
• Der Trichter muss isoliert sein, um eine erneute Aufnahme von Feuchtigkeit zu verhindern.
• Der Feuchtigkeitsgehalt muss auf unter 0,02 % kontrolliert werden.

2. Zu hoher Anteil an recyceltem Material.
Symptome: Schwarze Flecken, Vergilbung, schlechte mechanische Festigkeit, instabiler Schmelzfluss.
Lösungen:

• Es wird empfohlen, dass das Verhältnis von Neumaterial zu recyceltem Material höchstens 20 % beträgt.
• Recyceltes Material muss wieder-getrocknet werden.
• Vermeiden Sie es, das Material wiederholten Erhitzungszyklen bei hohen Temperaturen auszusetzen.

1. Silberne Streifen, Fließspuren, Fließlinien
Ursachen:

• Rohmaterial nicht ausreichend getrocknet
• Zu hohe Materialtemperatur führt zur Zersetzung
• Einspritzgeschwindigkeit zu hoch, Luft wird mitgerissen
• Schlechte Formentlüftung

Lösungen:

• Trocknungsprozess intensivieren
• Entsprechend niedrigere Fasstemperatur
• Implementieren Sie eine segmentierte Einspritzgeschwindigkeitssteuerung: Langsam → Schnell → Langsam
• Verbessern Sie das Design der Formentlüftung

2. Oberflächentrübung/Aufhellung, Opazität, kristalline Aufhellung
Ursachen:

• Formtemperatur zu niedrig; Schnelles Abkühlen führt zu ungleichmäßiger Kristallisation
• Materialtemperatur zu niedrig
• Einspritzgeschwindigkeit zu langsam

Lösungen:

• Kontrollieren Sie bei transparenten PET-Teilen die Formtemperatur zwischen 80 und 120 Grad
• Erhöhen Sie die Temperatur im vorderen Teil des Laufs
• Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöhen
• Verwenden Sie bei Bedarf einen Formtemperaturregler

3. Schwarze Flecken, Vergilbung, Brennen
Ursachen:

• Zu hohe Temperaturen führen zur thermischen Zersetzung von PET
• Die Verweilzeit des Materials in der Schnecke ist zu lang
• Kohlenstoffansammlung in toten Stellen des Fasses
• Abgenutzter Rückschlagring (Rückschlagventil), der zu Rückfluss und Überhitzung führt

Lösungen:

• Kontrollieren Sie die Fasstemperatur auf 260–290 Grad; Überschreiten von 300 Grad ist strengstens verboten
• Spülen Sie das Fass vor dem Herunterfahren aus. Mit PE-Material reinigen
• Verkürzen Sie den Kühlzyklus, um eine längere Verweildauer des Materials zu vermeiden
• Überprüfen Sie den Rückschlagring und ersetzen Sie ihn

1. Kurze Schüsse / unvollständige Füllung
Ursachen:

• Schlechte Fließfähigkeit des Materials
• Material-/Formtemperatur zu niedrig
• Langsame Einspritzgeschwindigkeit; unzureichender Druck
• Läufer- oder Torgröße zu klein

Lösungen:

• Erhöhen Sie die Material- und Formtemperaturen
• Einspritzdruck und -geschwindigkeit entsprechend erhöhen
• Tore vergrößern; Optimieren Sie das Läuferdesign
• Überprüfen Sie den Rückschlagring der Schraube auf Undichtigkeiten

2. Einfallstellen / Vertiefungen / Schrumpfung
Ursachen:

• Unzureichender Haltedruck
• Haltezeit zu kurz
• Ungleichmäßige Wandstärke
• Tor friert vorzeitig ein

Lösungen:

• Haltedruck erhöhen
• Verlängern Sie die Haltezeit, bis sich der Anguss verfestigt
• Erhöhen Sie die Formtemperatur, um innere Spannungen zu reduzieren
• Optimieren Sie das Design der Produktwandstärke

3. Verzug / Verformung
Ursachen:

• Ungleichmäßige Kühlung
• Ungleichmäßige Kristallisation
• Übermäßiger innerer Stress
• Unausgeglichener Auswurf

Lösungen:

• Sorgen Sie für eine einheitliche Anordnung der Kühlkanäle
• Formtemperatur stabilisieren
• Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und den Einspritzdruck, um innere Spannungen zu minimieren
• Passen Sie die Auswurfbalance an

4. Grate / Grate
Ursachen:

• Materialtemperatur zu hoch
• Einspritzdruck zu hoch
• Unzureichende Klemmkraft
• Schlechte Formanpassung/Passform

Lösungen:

• Temperatur und Einspritzgeschwindigkeit reduzieren
• Den Einspritzdruck entsprechend reduzieren
• Klemmkraft prüfen
• Formtrennlinie reparieren/anpassen

1. Interne Blasen und Hohlräume
Ursachen:

• Feuchtigkeitsgehalt in Rohstoffen
• Zu schnelles Abkühlen, wodurch die Außenhaut vorzeitig aushärtet und die Innenseite unter Bildung von Hohlräumen schrumpft
• Unzureichender Haltedruck

Lösungen:

• Trocknen Sie das Material gründlich ab
• Verlängern Sie die Haltezeit
• Erhöhen Sie die Formtemperatur, um eine gleichmäßige Schrumpfung zu gewährleisten
• Reduzieren Sie bei dickwandigen Teilen die Einspritzgeschwindigkeit

2. Rissbildung, Sprödigkeit und Bruch
Ursachen:

• Hydrolyse führt zu einer Verringerung des Molekulargewichts
• Übermäßiger innerer Stress
• Materialverschlechterung durch zu hohe Schmelzetemperatur
• Übermäßiger Einsatz von recyceltem Material

Lösungen:

• Kontrollieren Sie den Trocknungsprozess genau
• Einspritzgeschwindigkeit und Druck reduzieren
• Schneckendrehzahl reduzieren
• Reduzieren Sie den Anteil an recyceltem Material

1. Schneckenschlupf / instabile Schmelze
Ursachen:

• Unzureichende Rohstofftrocknung
• Der Gegendruck ist zu niedrig
• Schmelzetemperatur ist zu hoch
• Schraubenverschleiß

Lösungen:

• Auf ausreichende Trocknung achten
• Gegendruck entsprechend erhöhen
• Niedrigere Fasstemperatur
• Überprüfen Sie den Abstand zwischen der Schraube und dem Zylinder

2. Instabile Produkttransparenz
Ursachen:

• Schwankungen der Formtemperatur
• Temperaturschwankungen der Schmelze
• Ungleichmäßige Trocknung
• Schwankende Einspritzgeschwindigkeit (inkonsistente Durchflussrate)

Lösungen:

• Verwenden Sie einen Formtemperaturregler
• Sorgen Sie für eine stabile Temperaturregelung
• Aufrechterhaltung einer kontinuierlichen Produktion; Vermeiden Sie längere Stillstände
• Prozessparameter stabilisieren

• Trocknungstemperatur: 120–160 Grad
• Trocknungszeit: 4–6 Stunden
• Fasstemperatur: 260–290 Grad
• Formtemperatur (transparente Teile): 80–120 Grad
• Einspritzgeschwindigkeit: Mittel bis hoch (segmentierte Steuerung)
• Haltedruck: Hoher Druck, längere Dauer
• Schneckengeschwindigkeit: Mittel bis niedrig (um Scherüberhitzung zu vermeiden)