PMMA-Eigenschaften: Hohe Transparenz, hohe Härte, hohe Sprödigkeit, extrem anfällig für Feuchtigkeitsaufnahme, temperaturempfindlich, anfällig für die Entwicklung innerer Spannungen, mäßige Fließfähigkeit, anfällig für Risse und Kratzer; es stellt sehr hohe Anforderungen an die Verarbeitungstechnik und den Formenbau. PMMA-Eigenschaften: Hohe Transparenz, hohe Härte, hohe Sprödigkeit, extrem anfällig für Feuchtigkeitsaufnahme, temperaturempfindlich, anfällig für die Entwicklung innerer Spannungen, mäßige Fließfähigkeit, anfällig für Risse und Kratzer; Es stellt sehr hohe Anforderungen an die Verarbeitungstechnik und das Formendesign.
I. Silberstreifen, Wasserflecken und Lufteinschlüsse (am häufigsten)
Phänomene: Silberne -weiße Streifen, verschwommene Flecken, wasserähnliche Muster oder verschwommene Texturen auf der Oberfläche.
Ursachen:
- PMMA weist eine hohe Hygroskopizität auf; Das Rohmaterial war entweder nicht oder nicht ausreichend getrocknet.
- Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zur Materialzersetzung und Gasbildung führt.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu Lufteinschlüssen führt.
- Schlechte Formentlüftung.
- Unzureichender Gegendruck führt zu ungleichmäßiger Plastifizierung.
Lösungen:
- Auf gründliche Trocknung achten: 3–4 Stunden bei 80–90 Grad trocknen; Der Einsatz eines Luftentfeuchtungstrockners wird empfohlen.
- Senken Sie die Fasstemperatur entsprechend ab.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit während der ersten Füllphase, um eine reibungslose Formfüllung zu gewährleisten.
- Verbessern Sie die Entlüftungskanäle der Form.
- Erhöhen Sie den Gegendruck entsprechend, um eine gleichmäßigere Plastifizierung zu gewährleisten.
II. Rissbildung, Sprödbruch, Absplitterung und Spannungsrisse
Phänomene:** Risse beim Entformen, Risse beim Zusammenbau, Absplitterungen an Ecken/Kanten, spontane Risse nach der Lagerung.
Ursachen:
- Übermäßige innere Spannung (aufgrund hoher Einspritzgeschwindigkeit, hoher Scherbeanspruchung oder niedriger Formtemperatur).
- Die Formtemperatur ist zu niedrig, was zu einer zu schnellen Abkühlung führt.
- Ungleichmäßige Auswurfkraft, was zu einer „Weißfärbung des Auswerfers“ oder einer Verformung führt; Auswerferstifte sind zu klein.
- Unzureichender Entformungswinkel, der beim Entformen zu Schleifspuren oder Oberflächenrissen führt.
- Rissbildung durch Kontakt mit organischen Lösungsmitteln (z. B. Alkohol, Reinigungsmittel).
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Formtemperatur auf 60–80 Grad, um die innere Spannung deutlich zu reduzieren.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und minimieren Sie die Scherbeanspruchung.
- Passen Sie die Anordnung der Auswerferstifte an, um die gesamte Auswurffläche zu vergrößern.
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel.
- Kontakt mit organischen Lösungsmitteln vermeiden; Kritische Komponenten können einer Glühbehandlung unterzogen werden.
III. Kurze Schüsse, ungleichmäßiger Durchfluss und unzureichende Füllung
Phänomene: Dünnwandige Abschnitte, distale Bereiche, scharfe Ecken oder tiefe Rippen werden nicht vollständig ausgefüllt.
Ursachen:
- Massetemperatur und/oder Formtemperatur sind zu niedrig.
- Einspritzdruck und/oder Einspritzgeschwindigkeit sind unzureichend.
- Läufer und/oder Tore sind zu klein.
- Eine schlechte Entlüftung führt zu Lufteinschlüssen und Blockaden des Durchflusses.
- Rohstoffe haben Feuchtigkeit aufgenommen, was zu einer verminderten Fließfähigkeit führt.
Lösungen:
- Schmelztemperatur erhöhen (auf 230–260 Grad).
- Einspritzdruck und Einspritzgeschwindigkeit erhöhen.
- Vergrößern Sie die Tore und Läufer.
- Entlüftung verbessern.
- Stellen Sie sicher, dass die Rohstoffe gründlich getrocknet sind.
IV. Markante Schweißnähte und schlechte Transparenz
Phänomen: Die Schweißnaht ist tief, erscheint weißlich und bildet eine deutlich sichtbare Naht, die die Lichtdurchlässigkeit beeinträchtigt.
Ursachen:
- Niedrige Schmelztemperatur und/oder Formtemperatur, was zu einer schlechten Verschmelzung führt.
- Langsame Einspritzgeschwindigkeit, wodurch die Schmelzefront vorzeitig abkühlt.
- Schlechte Entlüftung führt zu Lufteinschlüssen am Punkt der Schmelzekonvergenz.
- Falsche Anschnittplatzierung, was zu einem übermäßig langen Fließweg führt.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Schmelztemperatur und die Formtemperatur.
- Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend.
- Fügen Sie an der Stelle der Schweißnaht Entlüftungsöffnungen hinzu.
- Optimieren Sie das Angussdesign, um den Schmelzeflussweg zu verkürzen.
V. Schrumpfung und Depression
Phänomen: Oberflächenvertiefungen, die an Rippenstellen, Vorsprüngen und dickwandigen Abschnitten auftreten.
Ursachen:
- Unzureichender Haltedruck; kurze Haltezeit.
- Einspritzdruck ist zu niedrig.
- Das Tor ist zu klein, was zu vorzeitigem Einfrieren führt.
- Massetemperatur und/oder Formtemperatur sind zu hoch.
- Ungleichmäßige Wandstärke.
Lösungen:
- Haltedruck erhöhen; Haltezeit verlängern.
- Injektionsdruck entsprechend erhöhen.
- Vergrößere das Tor; Einfrieren des Gates verzögern.
- Senken Sie die Schmelzetemperatur entsprechend ab.
- Gestalten Sie das Produkt mit einer möglichst gleichmäßigen Wandstärke.
VI. Blasen, Poren und innere Hohlräume
Phänomen:** Blasen, Nadellöcher oder Hohlräume auf der Oberfläche oder im Inneren des Teils.
Ursachen:
- Rohstoffe enthalten Feuchtigkeit, die bei hohen Temperaturen verdampft.
- Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zu thermischer Zersetzung und Gasbildung führt.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu Lufteinschlüssen führt.
- Der Nachdruck ist unzureichend und verhindert eine ordnungsgemäße Verdichtung.
- Durch die Schrumpfung dickwandiger Teile entstehen innere Vakuumhohlräume.
Lösungen:
- Trocknen Sie das Rohmaterial gründlich.
- Reduzieren Sie die Materialtemperatur.
- Verwenden Sie in der Anfangsphase eine langsamere Injektionsgeschwindigkeit, um Lufteinschlüsse zu minimieren.
- Erhöhen Sie den Haltedruck und verlängern Sie die Haltezeit.
- Verlängern Sie die Abkühlzeit für dickwandige-Teile.
VII. Grate / Grate
Phänomen: Materialüberlauf an der Trennfuge oder an den Einsätzen.
Ursachen:
- Materialtemperatur ist zu hoch.
- Einspritzdruck/Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch.
- Spannkraft ist unzureichend.
- Zu großes Spiel in der Formpassung.
- Das Injektionsvolumen ist zu hoch (Überfüllung).
Lösungen:
- Materialtemperatur reduzieren.
- Einspritzdruck und -geschwindigkeit verringern.
- Spannkraft erhöhen.
- Modifizieren Sie die Form, um das Spiel zu verringern.
- Injektionsvolumen reduzieren.
VIII. Brennen, schwarze Flecken, schwarze Streifen und Vergilbung
Phänomene: Schwarze Flecken, verbrannte Stellen, Vergilbung, verbrannte Ecken/Spitzen.
Ursachen:
- Materialtemperatur ist zu hoch; PMMA unterliegt einer thermischen Zersetzung.
- Die Verweilzeit des Materials in der Schnecke ist zu lang.
- Eine schlechte Entlüftung führt dazu, dass eingeschlossene Luft komprimiert und verbrannt wird.
- Kohlenstoffablagerungen im Lauf führen zu schwarzen Flecken.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu einer Überhitzung der Scherkraft führt.
Lösungen:
- Senken Sie die Materialtemperatur; Verkürzen Sie den Formzyklus.
- Spülen Sie das Fass aus, bevor Sie die Maschine abschalten.
- Entlüftung verbessern.
- Reinigen Sie den Zylinder und die Schnecke.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
IX. Verzug und Verformung
Phänomene: Biegen, Verdrehen, Dimensionsinstabilität
Ursachen:
- Ungleichmäßige Kühlung; hoher innerer Stress
- Formtemperatur zu niedrig oder erheblicher Temperaturunterschied zwischen der vorderen und hinteren Formhälfte
- Ungleichmäßige Wandstärke; inkonsistente Schrumpfung
- Zu hohe Einspritzgeschwindigkeit; schwere molekulare Orientierung
- Unausgeglichener Auswurf
Lösungen:
- Formtemperatur erhöhen und ausgleichen; Kühlzeit verlängern
- Reduzieren Sie die Injektionsgeschwindigkeit, um die molekulare Orientierung zu minimieren
- Optimieren Sie das Design der Wandstärke
- Passen Sie die Auswurfbalance an
- Bei Bedarf eine Glühbehandlung durchführen
X. Schlechte Transparenz, matte Oberfläche, matte Oberfläche
Phänomen: Undurchsichtig, trüb, schlechter Glanz
Ursachen:
- Die Formtemperatur ist zu niedrig
- Materialtemperatur ist unzureichend
- Die Formoberfläche ist rau oder mit Öl verunreinigt
- Schlechte Entlüftung
- Rohmaterial enthält Feuchtigkeit
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Formtemperatur auf 60–80 Grad
- Materialtemperatur entsprechend erhöhen
- Polieren Sie die Form. Reinigen Sie den Hohlraum
- Entlüftung verbessern
- Trocknen Sie das Rohmaterial gründlich
XI. Aufhellung, Vorwölbung und Rissbildung des Auswerfers
Phänomen: An den Stellen des Auswerferstifts werden Weißfärbung, Vorsprünge oder Risse beobachtet.
Ursachen:
- Niedrige Formtemperatur, was zu einem spröden Teil führt.
- Unausgeglichener Auswurf; Unterdimensionierte Auswerferstifte.
- Der Auswurf wird eingeleitet, bevor eine ausreichende Abkühlung stattgefunden hat.
- Unzureichender Entformungswinkel; übermäßige Klemmkraft auf den Kern.
- Übermäßige innere Spannung innerhalb des Teils.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Formtemperatur.
- Erhöhen Sie den Durchmesser der Auswerferstifte und/oder erhöhen Sie die Anzahl der Stifte.
- Verlängern Sie die Abkühlzeit.
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um innere Spannungen zu minimieren.
