PMMA-Eigenschaften: Hohe Transparenz, hohe Härte, hohe Sprödigkeit, extrem anfällig für Feuchtigkeitsaufnahme, temperaturempfindlich, anfällig für die Entwicklung innerer Spannungen, mäßige Fließfähigkeit, anfällig für Risse und Kratzer; es stellt sehr hohe Anforderungen an die Verarbeitungstechnik und den Formenbau.PMMA-Eigenschaften: Hohe Transparenz, hohe Härte, hohe Sprödigkeit, extrem anfällig für Feuchtigkeitsaufnahme, temperaturempfindlich, anfällig für innere Spannungen, mäßige Fließfähigkeit, anfällig für Risse und Kratzer; Es stellt sehr hohe Anforderungen an die Verarbeitungstechnik und das Formendesign.
I. Silberstreifen, Wasserflecken und Lufteinschlüsse (am häufigsten)
Phänomene: Silberne -weiße Streifen, verschwommene Flecken, wasserähnliche Muster oder verschwommene Texturen auf der Oberfläche.
Ursachen:
- PMMA weist eine hohe Hygroskopizität auf; Das Rohmaterial war entweder nicht oder nicht ausreichend getrocknet.
- Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zur Materialzersetzung und Gasbildung führt.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu Lufteinschlüssen führt.
- Schlechte Formentlüftung.
- Unzureichender Gegendruck führt zu ungleichmäßiger Plastifizierung.
Lösungen:
- Auf gründliche Trocknung achten: 3–4 Stunden bei 80–90 °C trocknen; Der Einsatz eines Luftentfeuchtungstrockners wird empfohlen.
- Senken Sie die Fasstemperatur entsprechend ab.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit während der ersten Füllphase, um eine reibungslose Formfüllung zu gewährleisten.
- Verbessern Sie die Entlüftungskanäle der Form.
- Erhöhen Sie den Gegendruck entsprechend, um eine gleichmäßigere Plastifizierung zu gewährleisten.
II. Rissbildung, Sprödbruch, Absplitterung und Spannungsrisse
Phänomene:** Risse beim Entformen, Risse beim Zusammenbau, Absplitterungen an Ecken/Kanten, spontane Risse nach der Lagerung.
Ursachen:
- Übermäßige innere Spannung (aufgrund hoher Einspritzgeschwindigkeit, hoher Scherbeanspruchung oder niedriger Formtemperatur).
- Die Formtemperatur ist zu niedrig, was zu einer zu schnellen Abkühlung führt.
- Ungleichmäßige Auswurfkraft, was zu einer „Weißfärbung des Auswerfers“ oder einer Verformung führt; Auswerferstifte sind zu klein.
- Unzureichender Entformungswinkel, der beim Entformen zu Schleifspuren oder Oberflächenrissen führt.
- Rissbildung durch Kontakt mit organischen Lösungsmitteln (z. B. Alkohol, Reinigungsmittel).
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Formtemperatur auf 60–80 °C, um die innere Spannung deutlich zu reduzieren.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und minimieren Sie die Scherbeanspruchung.
- Passen Sie die Anordnung der Auswerferstifte an, um die gesamte Auswurffläche zu vergrößern.
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel.
- Kontakt mit organischen Lösungsmitteln vermeiden; Kritische Komponenten können einer Glühbehandlung unterzogen werden.
III. Kurze Schüsse, ungleichmäßiger Durchfluss und unzureichende Füllung
Phänomene: Dünnwandige Abschnitte, distale Bereiche, scharfe Ecken oder tiefe Rippen werden nicht vollständig ausgefüllt.
Ursachen:
- Massetemperatur und/oder Formtemperatur sind zu niedrig.
- Einspritzdruck und/oder Einspritzgeschwindigkeit sind unzureichend.
- Läufer und/oder Tore sind zu klein.
- Eine schlechte Entlüftung führt zu Lufteinschlüssen und Blockaden des Durchflusses.
- Rohstoffe haben Feuchtigkeit aufgenommen, was zu einer verminderten Fließfähigkeit führt.
Lösungen:
- Schmelztemperatur erhöhen (auf 230–260 °C).
- Einspritzdruck und Einspritzgeschwindigkeit erhöhen.
- Vergrößern Sie die Tore und Läufer.
- Entlüftung verbessern.
- Stellen Sie sicher, dass die Rohstoffe gründlich getrocknet sind.
IV. Markante Schweißnähte und schlechte Transparenz
Phänomen: Die Schweißnaht ist tief, erscheint weißlich und bildet eine deutlich sichtbare Naht, die die Lichtdurchlässigkeit beeinträchtigt.
Ursachen:
- Niedrige Schmelztemperatur und/oder Formtemperatur, was zu einer schlechten Verschmelzung führt.
- Langsame Einspritzgeschwindigkeit, wodurch die Schmelzefront vorzeitig abkühlt.
- Schlechte Entlüftung führt zu Lufteinschlüssen am Punkt der Schmelzekonvergenz.
- Falsche Anschnittplatzierung, was zu einem übermäßig langen Fließweg führt.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Schmelztemperatur und die Formtemperatur.
- Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend.
- Fügen Sie an der Stelle der Schweißnaht Entlüftungsöffnungen hinzu.
- Optimieren Sie das Angussdesign, um den Schmelzeflussweg zu verkürzen.
V. Schrumpfung und Depression
Phänomen: Oberflächenvertiefungen, die an Rippenstellen, Vorsprüngen und dickwandigen Abschnitten auftreten.
Ursachen:
- Unzureichender Haltedruck; kurze Haltezeit.
- Einspritzdruck ist zu niedrig.
- Das Tor ist zu klein, was zu vorzeitigem Einfrieren führt.
- Massetemperatur und/oder Formtemperatur sind zu hoch.
- Ungleichmäßige Wandstärke.
Lösungen:
- Haltedruck erhöhen; Haltezeit verlängern.
- Injektionsdruck entsprechend erhöhen.
- Vergrößere das Tor; Einfrieren des Gates verzögern.
- Senken Sie die Schmelzetemperatur entsprechend ab.
- Gestalten Sie das Produkt mit einer möglichst gleichmäßigen Wandstärke.
VI. Blasen, Poren und innere Hohlräume
Phänomen:** Blasen, Nadellöcher oder Hohlräume auf der Oberfläche oder im Inneren des Teils.
Ursachen:
- Rohstoffe enthalten Feuchtigkeit, die bei hohen Temperaturen verdampft.
- Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zu thermischer Zersetzung und Gasbildung führt.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu Lufteinschlüssen führt.
- Der Nachdruck ist unzureichend und verhindert eine ordnungsgemäße Verdichtung.
- Durch die Schrumpfung dickwandiger Teile entstehen innere Vakuumhohlräume.
Lösungen:
- Trocknen Sie das Rohmaterial gründlich.
- Reduzieren Sie die Materialtemperatur.
- Verwenden Sie in der Anfangsphase eine langsamere Injektionsgeschwindigkeit, um Lufteinschlüsse zu minimieren.
- Erhöhen Sie den Haltedruck und verlängern Sie die Haltezeit.
- Verlängern Sie die Abkühlzeit für dickwandige-Teile.
VII. Grate / Grate
Phänomen: Materialüberlauf an der Trennfuge oder an den Einsätzen.
Ursachen:
- Materialtemperatur ist zu hoch.
- Einspritzdruck/Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch.
- Spannkraft ist unzureichend.
- Zu großes Spiel in der Formpassung.
- Das Injektionsvolumen ist zu hoch (Überfüllung).
Lösungen:
- Materialtemperatur reduzieren.
- Einspritzdruck und -geschwindigkeit verringern.
- Spannkraft erhöhen.
- Modifizieren Sie die Form, um das Spiel zu verringern.
- Injektionsvolumen reduzieren.
VIII. Brennen, schwarze Flecken, schwarze Streifen und Vergilbung
Phänomene: Schwarze Flecken, verbrannte Stellen, Vergilbung, verbrannte Ecken/Spitzen.
Ursachen:
Materialtemperatur ist zu hoch; PMMA unterliegt einer thermischen Zersetzung.
Die Verweilzeit des Materials in der Schnecke ist zu lang.
Eine schlechte Entlüftung führt dazu, dass eingeschlossene Luft komprimiert und verbrannt wird.
Kohlenstoffablagerungen im Lauf führen zu schwarzen Flecken.
Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu einer Überhitzung der Scherkräfte führt.
Lösungen:
- Senken Sie die Materialtemperatur; Verkürzen Sie den Formzyklus.
- Spülen Sie das Fass aus, bevor Sie die Maschine abschalten.
- Entlüftung verbessern.
- Reinigen Sie den Zylinder und die Schnecke.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
IX. Verzug und Verformung
Phänomene: Biegen, Verdrehen, Dimensionsinstabilität
Ursachen:
- Ungleichmäßige Kühlung; hoher innerer Stress
- Formtemperatur zu niedrig oder erheblicher Temperaturunterschied zwischen der vorderen und hinteren Formhälfte
- Ungleichmäßige Wandstärke; inkonsistente Schrumpfung
- Zu hohe Einspritzgeschwindigkeit; schwere molekulare Orientierung
- Unausgeglichener Auswurf
Lösungen:
- Formtemperatur erhöhen und ausgleichen; Abkühlzeit verlängern
- Reduzieren Sie die Injektionsgeschwindigkeit, um die molekulare Orientierung zu minimieren
- Optimieren Sie das Design der Wandstärke
- Passen Sie die Auswurfbalance an
- Bei Bedarf eine Glühbehandlung durchführen
X. Schlechte Transparenz, matte Oberfläche, matte Oberfläche
Phänomen: Undurchsichtig, trüb, schlechter Glanz
Ursachen:
- Die Formtemperatur ist zu niedrig
- Materialtemperatur ist unzureichend
- Die Formoberfläche ist rau oder mit Öl verunreinigt
- Schlechte Entlüftung
- Rohmaterial enthält Feuchtigkeit
Lösungen:
- Formtemperatur auf 60–80 °C erhöhen
- Materialtemperatur entsprechend erhöhen
- Polieren Sie die Form. Reinigen Sie den Hohlraum
- Entlüftung verbessern
- Trocknen Sie das Rohmaterial gründlich
XI. Aufhellung, Vorwölbung und Rissbildung des Auswerfers
Phänomen: An den Stellen des Auswerferstifts werden Weißfärbung, Vorsprünge oder Risse beobachtet.
Ursachen:
- Niedrige Formtemperatur, was zu einem spröden Teil führt.
- Unausgeglichener Auswurf; Unterdimensionierte Auswerferstifte.
- Der Auswurf wird eingeleitet, bevor eine ausreichende Abkühlung erfolgt ist.
- Unzureichender Entformungswinkel; übermäßige Klemmkraft auf den Kern.
- Übermäßige innere Spannung innerhalb des Teils.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Formtemperatur.
- Erhöhen Sie den Durchmesser der Auswerferstifte und/oder erhöhen Sie die Anzahl der Stifte.
- Verlängern Sie die Abkühlzeit.
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um innere Spannungen zu minimieren.
