TPE (Thermoplastisches Elastomer) umfasst verschiedene Typen wie TPE, TPR und TPV. Zu seinen Eigenschaften gehören Weichheit, Klebrigkeit und gute Fließfähigkeit; Es neigt jedoch dazu, an Formen festzukleben, zu schrumpfen und sich zu verziehen. Darüber hinaus mangelt es an hoher -Temperaturbeständigkeit, es kann leicht zerkratzt werden und -beim Überformen auf starren Kunststoffen-ist es anfällig für Delaminierung. Die Verarbeitungstemperaturen liegen im Allgemeinen im unteren Bereich und das Material reagiert empfindlich sowohl auf die Formtemperatur als auch auf die Verarbeitungsparameter.
I. Anhaftende Formen/Auswurfschwierigkeiten (am häufigsten)
Phänomen: Das Produkt klebt an der vorderen oder hinteren Form; Beim Auswerfen kommt es zu einer Verformung. Das Produkt wird beim Entfernen beschädigt (gerissen/gedehnt).
Ursachen:
- Die Formtemperatur ist zu hoch, wodurch das TPE weich wird und klebrig wird.
- Die Formoberfläche ist rau, weist Hinterschneidungen auf oder weist einen unzureichenden Entformungswinkel auf.
- Die Abkühlzeit reicht nicht aus und das Produkt ist noch nicht vollständig ausgehärtet.
- Die Materialtemperatur ist zu hoch, wodurch das Material weich wird und klebrig wird.
- Der Formhohlraum enthält Ölrückstände oder wurde nicht poliert.
Lösungen:
- Senken Sie die Formtemperatur und verlängern Sie die Abkühlzeit.
- Erhöhen Sie den Entformungswinkel und polieren Sie die Formoberfläche.
- Senken Sie die Materialtemperatur entsprechend ab.
- Überprüfen und reinigen Sie die Form, um eventuelle Hinterschneidungen oder Grate zu entfernen.
- Tragen Sie eine angemessene Menge Formtrennmittel auf (mit Vorsicht verwenden, um eine negative Auswirkung auf die Überformung/Verklebung zu vermeiden).
II. Delaminierung durch Überspritzen/schlechte Haftung (ABS/PP/PC)
Phänomen: Die Trennung erfolgt an der Grenzfläche zwischen dem weichen Elastomer und dem starren Substrat. Die übergossene Schicht lässt sich leicht ablösen.
Ursachen:
- Verunreinigungen auf der starren Substratoberfläche (Öl/Fett, Formentrennmittel, Staub).
- Inkompatibilität zwischen dem TPE und dem Substratmaterial (z. B. Verwendung eines un-polaren TPE für ein PP-Substrat).
- Die Temperatur des starren Substrats ist zu niedrig, wodurch eine ordnungsgemäße thermische Verschmelzung mit dem TPE verhindert wird.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam, wodurch die Kontaktfläche vorzeitig abkühlt.
- Dem strukturellen Design des starren Substrats fehlen spezifische Überformungsmerkmale oder Hinterschneidungen.
Lösungen:
- Reinigen Sie die Oberfläche des starren Substrats und minimieren Sie den Einsatz von Formtrennmitteln.
- Wählen Sie einen TPE-Typ, der speziell für das entsprechende Substratmaterial formuliert ist (verwenden Sie z. B. ein TPE auf PP--Basis für PP-Substrate und ein TPE auf SEBS{3}}-Basis für ABS/PC-Substrate).
- Erhöhen Sie die Formtemperatur für das starre Substrat und die Schmelztemperatur des TPE-Materials entsprechend.
- Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um eine effektive thermische Verschmelzung an der Schnittstelle sicherzustellen.
- Integrieren Sie Strukturmerkmale wie Hinterschneidungen, Rillen und Verstärkungsrippen in das starre Substratdesign.
III. Schrumpfung / Einfallstellen / unebene Oberfläche
Phänomene: Vertiefungen an Rippen-, Buckel- oder dickwandigen Abschnitten; Oberflächenwelligkeit.
Ursachen:
- Unzureichender Haltedruck; kurze Haltezeit.
- Die Materialtemperatur und/oder die Formtemperatur sind zu hoch, was zu einer übermäßigen Schrumpfung führt.
- Einspritzdruck ist zu niedrig.
- Das Tor ist zu klein, was zu vorzeitigem Einfrieren führt.
- Ungleichmäßige Wandstärke.
Lösungen:
- Haltedruck erhöhen; Haltezeit verlängern.
- Materialtemperatur und Formtemperatur entsprechend senken.
- Einspritzdruck erhöhen.
- Vergrößern Sie den Anschnitt, um die Materialzufuhr zu verbessern (Schrumpfungsausgleich).
- Gestalten Sie das Produkt mit einer möglichst gleichmäßigen Wandstärke.
IV. Verzug und Verformung
Phänomene: Biegen, Kräuseln, Dimensionsinstabilität
Ursachen:
- Ungleichmäßige Kühlung; inkonsistente Schrumpfung
- Erheblicher Temperaturunterschied innerhalb der Form
- Ungleichmäßige Wandstärke
- Zu hohe Einspritzgeschwindigkeit; hoher innerer Stress
- Unausgeglichener Auswurf
Lösungen:
- Formtemperatur ausgleichen; Abkühlzeit verlängern
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um innere Spannungen zu minimieren
- Optimieren Sie die Wandstärke des Produkts
- Passen Sie die Auswurfpunkte an, um die Kräfte auszugleichen
V. Fließmarken / Welligkeitsmarken / Angussmarken
Phänomen: Wellenmuster, konzentrische Ringe oder ein nebliges Erscheinungsbild in der Nähe des Torbereichs.
Ursachen:
- Materialtemperatur und/oder Werkzeugtemperatur sind zu niedrig.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist instabil und schwankt schnell zwischen schnell und langsam.
- Der Anschnitt ist zu klein, was zu einer ungleichmäßigen Scherbeanspruchung führt.
- Kaltes Material gelangt in den Formhohlraum.
Lösungen:
- Erhöhen Sie die Materialtemperatur und die Formtemperatur entsprechend.
- Stabilisieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit; Vermeiden Sie sprunghafte Geschwindigkeitsänderungen.
- Vergrößern Sie den Anschnitt und bauen Sie einen Kaltschachtschacht ein.
- Verwenden Sie in der Anfangsphase eine langsame Einspritzgeschwindigkeit und in der späteren Phase eine gleichmäßige Füllgeschwindigkeit.
VI. Markante Schweißnähte/Stricklinien
Phänomen: An den Konvergenzpunkten des Materialflusses treten tiefe, weißliche Linien auf; Die mechanische Festigkeit ist schlecht.
Ursachen:
- Niedrige Materialtemperatur/Formtemperatur.
- Schlechte Entlüftung; eingeschlossene Luft.
- Langsame Einspritzgeschwindigkeit; vorzeitige Abkühlung der Strömungsfront.
- Falsche Torplatzierung.
Lösungen:
- Materialtemperatur und Formtemperatur erhöhen.
- Entlüftung verbessern; Entlüftungskanäle hinzufügen.
- Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöhen.
- Optimieren Sie die Anschnittplatzierung, um den Fließweg zu verkürzen.
VII. Stumpfe / raue / matte Oberfläche
Phänomen: Trübes Aussehen, fehlender Glanz, körnige Textur
Ursachen:
- Die Formtemperatur ist zu niedrig
- Schmelztemperatur ist unzureichend; schlechte Plastifizierung
- Die Formoberfläche ist rau
- Schlechte Entlüftung
- Rohmaterial enthält Verunreinigungen oder ist feucht
Lösungen:
- Formtemperatur entsprechend erhöhen
- Erhöhen Sie die Schmelzetemperatur, um die Plastifizierung zu verbessern
- Polieren Sie den Formhohlraum
- Entlüftung verbessern
- Trocknen Sie das Rohmaterial (bei ca.. 70 Grad für 1–2 Stunden)
VIII. Grate / Grate
Phänomen: Materialüberlauf an der Trennfuge oder an den Einsätzen.
Ursachen:
- TPE weist eine hohe Fließfähigkeit auf oder die Materialtemperatur ist zu hoch.
- Einspritzdruck und/oder Einspritzgeschwindigkeit sind zu hoch.
- Spannkraft ist unzureichend.
- Zu großer Spielraum innerhalb der Form.
- Überfüllung.
Lösungen:
- Senken Sie die Materialtemperatur.
- Reduzieren Sie den Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit.
- Erhöhen Sie die Klemmkraft.
- Modifizieren Sie die Form, um die Passabstände zu verringern.
- Reduzieren Sie das Injektionsvolumen.
IX. Blasen / Hohlräume
Phänomen: Blasen oder Hohlräume auf der Oberfläche oder im Inneren.
Ursachen:
- Rohmaterial ist feucht; Feuchtigkeit verdampft.
- Die Temperatur der Schmelze ist zu hoch, was zu einer leichten Zersetzung führt.
- Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was zu Lufteinschlüssen führt.
- Unzureichender Haltedruck; Material ist nicht vollständig verdichtet.
Lösungen:
- Trocknen Sie das Rohmaterial: 1–2 Stunden bei 70 Grad.
- Senken Sie die Schmelztemperatur.
- Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit in der Anfangsphase, um Lufteinschlüsse zu minimieren.
- Haltedruck erhöhen und Haltezeit verlängern.
10. Kratzer, Schleifspuren und Oberflächenschäden
Phänomen: Die Produktoberfläche ist anfällig für Kratzer. Auswerferstifte verursachen Schleifspuren; Das Material ist weich, aber es mangelt an Zähigkeit.
Ursachen:
- Raue Formoberfläche.
- Unzureichender Entformungswinkel.
- Die Materialtemperatur ist zu niedrig, was zu einer unzureichenden Zähigkeit führt.
- Die Materialhärte ist zu hoch oder die gewählte Materialgüte ist ungeeignet.
- Unzureichende Kühlung führt zu vorzeitigem Auswurf.
Lösungen:
- Polieren Sie die Formoberfläche und vergrößern Sie den Entformungswinkel.
- Erhöhen Sie die Materialtemperatur entsprechend.
- Wählen Sie eine Materialsorte mit geeigneterer Härte.
- Vor dem Auswurf ausreichend abkühlen lassen.
